6.4.1 試件
擋煙垂壁漏煙量試件由擋煙部件和安裝框架組成，擋煙部件的有效面積為1000min×500mm，擋4煙部件安裝在框架中，與框架的接觸部分應密封。
擋煙垂壁試件的結構應能代表實際產(chǎn)品的設計結構形式，如果實際產(chǎn)品設計結構在高度方向或/和寬度方向上有某種連接結構，則試驗用擋煙垂壁試件應含有此連接結構。
6.4.2 試驗設備
6.4.2.1 概述
試驗設備包括耐火試驗爐、氣體流量測量系統(tǒng)、溫度測量系統(tǒng)和壓力測量與控制系統(tǒng)等四大部分。在耐火試驗爐與擋煙垂壁試件之間有一段用厚度不小于1.5mm的鋼板制造的前連接管道（見圖1），其開口尺寸與擋煙垂壁試件中擋煙部件的尺寸相對應，長度不小于0.3m。
6.4.2.2 耐火試驗爐
耐火試驗爐及爐內試驗條件應符合GB/T 9978.1-2008中第5章、第6章的規(guī)定。
6.4.2.3 氣體流最測最系統(tǒng)
氣體流量測量系統(tǒng)應符合GB 15930-2007中7.12.1.2的規(guī)定。
6.4.2.4 溫度測最系統(tǒng)
耐火試驗爐內溫度測量熱電偶的數(shù)量不應少于5支，其中1支設在擋煙部件的中心，其余4支分別設在擋煙部件1/4面積的中心，各熱電偶測量點與擋煙部件之間的距離應為（100±10）mm。
測量管道（見圖1）內標準孔板后的煙氣溫度，采用絲徑為0.5mm的熱電偶或同等準確度的其他儀表測量，測量點位于標準孔板后測量管道的中心線上，與標準孔板之間的距離為測量管道直徑的2倍。
6.4.2.5 壓力測量與控制系統(tǒng)
壓力測量與控制系統(tǒng)應符合GB 15930-2007中7.12.1.3的規(guī)定。
6.4.2.6 測最儀表的準確度
測量儀表的準確度應符合GB 15930-2007中7.13.2的規(guī)定。
6.4.3 試驗步驟
6.4.3.1 將擋煙垂壁試件安裝就位，在試件與前連接管道的聯(lián)接處采用不滲透的難燃材料將試件表面密封，按圖1將其連接到耐火試驗爐上。啟動引風機，調節(jié)引風機系統(tǒng)的進氣閥和調節(jié)閥，使試件前后的氣體壓差為（25±5）Pa?？刂颇突鹪囼灎t內溫度在2min內達到（200±15）℃。待穩(wěn)定60s后，測量并記錄標準孔板兩側差壓、孔板前氣體壓力和孔板后測量管道內的氣體溫度。同時，測量并記錄試驗時的環(huán)境大氣壓力。按GB/T 2624.1和GB/T 2624，2的規(guī)定測定該狀態(tài)下的氣體流量，每1min測量1次，連續(xù)測量5min，取平均值，該值為該狀態(tài)下測量系統(tǒng)的漏煙量，用Q1表示。然后，按式（1）將Q1值轉換成標準狀態(tài)下的值Q標1。如果計算得到的標準狀態(tài)下測量系統(tǒng)漏煙量Q標1大于5m3/h，則應調整各連接處的密封情況，直到系統(tǒng)漏煙量不大于5m3/h時為止。
式中：
Q標1——換算為標準狀態(tài)下的測量系統(tǒng)漏煙量，單位為立方米每小時（m3/h）；
Q1——按6.4.3.1實測的測量系統(tǒng)漏煙量，單位為立方米每小時（m3/h）；
T1——按6.4.3.1實測的標準孔板后測量管道內的氣體溫度，單位為攝氏度（℃）；
B1——按6.4.3.1實測的環(huán)境大氣壓力，單位為帕斯卡（Pa）；
P1——按6.4.3.1實測的標準孔板前的氣體壓力，單位為帕斯卡（Pa）。 圖1 擋煙部件漏煙試驗安裝示意圖
說明：
1——前連接管道； 5——壓力導出口；
2——爐內溫度熱電偶； 6——連接法蘭；
3——試件； 7——測量管道。
4——后連接管道；
6.4.3.2 拆掉試件與前連接管道聯(lián)接處的不滲透材料，仍按圖1規(guī)定將其連接到耐火試驗爐上。啟動引風機，調節(jié)引風機系統(tǒng)的進氣閥和調節(jié)閥，使試件前后壓差保持在（25±5）Pa。控制耐火試驗爐內溫度在2mb內達到（200±15）℃。待穩(wěn)定60s后，測量并記錄標準孔板兩側差壓、孔板前氣體壓力和孔板后測量管道內的氣體溫度。同時，測量并記錄試驗時的大氣壓力。按GB/T 2624.1和GB/T 2624.2的規(guī)定測定該狀態(tài)下的氣體流量，每1min測量1次，連續(xù)測量5min，取平均值，該值為該狀態(tài)下測量系統(tǒng)的漏煙量和擋煙部件的漏煙量之和，用Q2表示。然后，按式（2）將Q2值轉換成標準狀態(tài)下的值Q標2。
注：如果擋煙垂壁擋煙部件由不滲透材料制造，而且單節(jié)內不含有任何連接結構時，可不做本項試驗。
式中：
Q標2——換算為標準狀態(tài)下的測量系統(tǒng)漏煙量與擋煙部件漏煙量之和，單位為立方米每小時（m3/h）；
Q2——按6.4.3.2實測的測量系統(tǒng)漏煙量與擋煙部件漏煙量之和，單位為立方米每小時（m3/h）；
T2——按6.4.3.2實測的標準孔板后測量管道內的氣體溫度，單位為攝氏度（℃）；
B2——按6.4.3.2實測的環(huán)境大氣壓力，單位為帕斯卡（Pa）；
P2——按6.4.3.2實測的標準孔板前的氣體壓力，單位為帕斯卡（Pa）。
6.4.3.3 按式（3）可計算得到擋煙垂壁試件中擋煙部件的單位面積漏煙量（標準狀態(tài)）。
式中：
Q ——標準狀態(tài)下?lián)鯚煵考挝幻娣e漏煙量，單位為立方米每平方米小時[m3/(m2•h)]；
Q標1——按式（1）計算的測量系統(tǒng)漏煙量，單位為立方米每小時（m3/h）；
Q標2——按式（2）計算的測量系統(tǒng)漏煙量與擋煙部件漏煙量之和，單位為立方米每小時（m3/h）。
擋煙垂壁漏煙量試件由擋煙部件和安裝框架組成，擋煙部件的有效面積為1000min×500mm，擋4煙部件安裝在框架中，與框架的接觸部分應密封。
擋煙垂壁試件的結構應能代表實際產(chǎn)品的設計結構形式，如果實際產(chǎn)品設計結構在高度方向或/和寬度方向上有某種連接結構，則試驗用擋煙垂壁試件應含有此連接結構。
6.4.2 試驗設備
6.4.2.1 概述
試驗設備包括耐火試驗爐、氣體流量測量系統(tǒng)、溫度測量系統(tǒng)和壓力測量與控制系統(tǒng)等四大部分。在耐火試驗爐與擋煙垂壁試件之間有一段用厚度不小于1.5mm的鋼板制造的前連接管道（見圖1），其開口尺寸與擋煙垂壁試件中擋煙部件的尺寸相對應，長度不小于0.3m。
6.4.2.2 耐火試驗爐
耐火試驗爐及爐內試驗條件應符合GB/T 9978.1-2008中第5章、第6章的規(guī)定。
6.4.2.3 氣體流最測最系統(tǒng)
氣體流量測量系統(tǒng)應符合GB 15930-2007中7.12.1.2的規(guī)定。
6.4.2.4 溫度測最系統(tǒng)
耐火試驗爐內溫度測量熱電偶的數(shù)量不應少于5支，其中1支設在擋煙部件的中心，其余4支分別設在擋煙部件1/4面積的中心，各熱電偶測量點與擋煙部件之間的距離應為（100±10）mm。
測量管道（見圖1）內標準孔板后的煙氣溫度，采用絲徑為0.5mm的熱電偶或同等準確度的其他儀表測量，測量點位于標準孔板后測量管道的中心線上，與標準孔板之間的距離為測量管道直徑的2倍。
6.4.2.5 壓力測量與控制系統(tǒng)
壓力測量與控制系統(tǒng)應符合GB 15930-2007中7.12.1.3的規(guī)定。
6.4.2.6 測最儀表的準確度
測量儀表的準確度應符合GB 15930-2007中7.13.2的規(guī)定。
6.4.3 試驗步驟
6.4.3.1 將擋煙垂壁試件安裝就位，在試件與前連接管道的聯(lián)接處采用不滲透的難燃材料將試件表面密封，按圖1將其連接到耐火試驗爐上。啟動引風機，調節(jié)引風機系統(tǒng)的進氣閥和調節(jié)閥，使試件前后的氣體壓差為（25±5）Pa?？刂颇突鹪囼灎t內溫度在2min內達到（200±15）℃。待穩(wěn)定60s后，測量并記錄標準孔板兩側差壓、孔板前氣體壓力和孔板后測量管道內的氣體溫度。同時，測量并記錄試驗時的環(huán)境大氣壓力。按GB/T 2624.1和GB/T 2624，2的規(guī)定測定該狀態(tài)下的氣體流量，每1min測量1次，連續(xù)測量5min，取平均值，該值為該狀態(tài)下測量系統(tǒng)的漏煙量，用Q1表示。然后，按式（1）將Q1值轉換成標準狀態(tài)下的值Q標1。如果計算得到的標準狀態(tài)下測量系統(tǒng)漏煙量Q標1大于5m3/h，則應調整各連接處的密封情況，直到系統(tǒng)漏煙量不大于5m3/h時為止。
式中：Q標1——換算為標準狀態(tài)下的測量系統(tǒng)漏煙量，單位為立方米每小時（m3/h）；
Q1——按6.4.3.1實測的測量系統(tǒng)漏煙量，單位為立方米每小時（m3/h）；
T1——按6.4.3.1實測的標準孔板后測量管道內的氣體溫度，單位為攝氏度（℃）；
B1——按6.4.3.1實測的環(huán)境大氣壓力，單位為帕斯卡（Pa）；
P1——按6.4.3.1實測的標準孔板前的氣體壓力，單位為帕斯卡（Pa）。 圖1 擋煙部件漏煙試驗安裝示意圖
說明：1——前連接管道； 5——壓力導出口；
2——爐內溫度熱電偶； 6——連接法蘭；
3——試件； 7——測量管道。
4——后連接管道；
6.4.3.2 拆掉試件與前連接管道聯(lián)接處的不滲透材料，仍按圖1規(guī)定將其連接到耐火試驗爐上。啟動引風機，調節(jié)引風機系統(tǒng)的進氣閥和調節(jié)閥，使試件前后壓差保持在（25±5）Pa。控制耐火試驗爐內溫度在2mb內達到（200±15）℃。待穩(wěn)定60s后，測量并記錄標準孔板兩側差壓、孔板前氣體壓力和孔板后測量管道內的氣體溫度。同時，測量并記錄試驗時的大氣壓力。按GB/T 2624.1和GB/T 2624.2的規(guī)定測定該狀態(tài)下的氣體流量，每1min測量1次，連續(xù)測量5min，取平均值，該值為該狀態(tài)下測量系統(tǒng)的漏煙量和擋煙部件的漏煙量之和，用Q2表示。然后，按式（2）將Q2值轉換成標準狀態(tài)下的值Q標2。
注：如果擋煙垂壁擋煙部件由不滲透材料制造，而且單節(jié)內不含有任何連接結構時，可不做本項試驗。
式中：Q標2——換算為標準狀態(tài)下的測量系統(tǒng)漏煙量與擋煙部件漏煙量之和，單位為立方米每小時（m3/h）；
Q2——按6.4.3.2實測的測量系統(tǒng)漏煙量與擋煙部件漏煙量之和，單位為立方米每小時（m3/h）；
T2——按6.4.3.2實測的標準孔板后測量管道內的氣體溫度，單位為攝氏度（℃）；
B2——按6.4.3.2實測的環(huán)境大氣壓力，單位為帕斯卡（Pa）；
P2——按6.4.3.2實測的標準孔板前的氣體壓力，單位為帕斯卡（Pa）。
6.4.3.3 按式（3）可計算得到擋煙垂壁試件中擋煙部件的單位面積漏煙量（標準狀態(tài)）。
式中：Q ——標準狀態(tài)下?lián)鯚煵考挝幻娣e漏煙量，單位為立方米每平方米小時[m3/(m2•h)]；
Q標1——按式（1）計算的測量系統(tǒng)漏煙量，單位為立方米每小時（m3/h）；
Q標2——按式（2）計算的測量系統(tǒng)漏煙量與擋煙部件漏煙量之和，單位為立方米每小時（m3/h）。
住宅設計規(guī)范 GB50096
電動汽車充電站設計規(guī)
