7.3.1 總控閥、選擇閥、充裝閥、平衡閥、檢修閥氣密性試驗(yàn)
檢查各部件的公稱(chēng)工作壓力、材料是否與圖紙標(biāo)示的一致。閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)時(shí)入口與壓縮空氣或氮?dú)鈿庠聪噙B接，并浸入水中（放置在水中的深度不小于0.3m），逐漸充壓至規(guī)定的試驗(yàn)壓力，保壓期間檢查閥門(mén)有無(wú)氣泡泄漏。
閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)時(shí)，入口與壓縮空氣或氮?dú)鈿庠聪噙B接，封閉閥的所有出口，逐漸充壓至試驗(yàn)壓力，達(dá)到試驗(yàn)壓力后檢查閥門(mén)有無(wú)氣泡泄漏。
7.3.2 安全閥密封性試驗(yàn)
在進(jìn)行密封試驗(yàn)前應(yīng)先證實(shí)整定壓力。在降低進(jìn)口壓力后裝上出口盲板。
按圖1所示，除漏氣引出管外，安全閥的其他部分應(yīng)同外界處于完全封閉狀態(tài)。漏氣引出管的內(nèi)徑為6mm,出口端應(yīng)平行于水面并低于水面13mm。應(yīng)采取適當(dāng)?shù)拇胧┮员惝?dāng)發(fā)生閥門(mén)意外開(kāi)啟時(shí)釋放閥體中的壓力。
將進(jìn)口壓力升高到密封試驗(yàn)壓力，保壓時(shí)間5min，觀察閥門(mén)出口有無(wú)氣泡泄漏。
7.3.3 壓力開(kāi)關(guān)、信號(hào)反饋裝置、分流管密封性試驗(yàn)
將試件的入口與壓縮空氣或氮?dú)鈿庠聪噙B接，封閉部件出口并浸入水中（放置在水中的深度不小于0.3m）,加壓至試驗(yàn)壓力，保壓期間檢査有無(wú)氣泡泄漏。
7.3.4 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)
系統(tǒng)上的所有部件安裝完畢后與氣壓供給系統(tǒng)相聯(lián),封閉所有出口，向容器內(nèi)充入壓縮空氣或氮?dú)庵猎囼?yàn)壓力值，達(dá)到試驗(yàn)壓力后關(guān)閉氣源，靜置24h后檢查系統(tǒng)的壓降。
檢查各部件的公稱(chēng)工作壓力、材料是否與圖紙標(biāo)示的一致。閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)時(shí)入口與壓縮空氣或氮?dú)鈿庠聪噙B接，并浸入水中（放置在水中的深度不小于0.3m），逐漸充壓至規(guī)定的試驗(yàn)壓力，保壓期間檢查閥門(mén)有無(wú)氣泡泄漏。
閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)時(shí)，入口與壓縮空氣或氮?dú)鈿庠聪噙B接，封閉閥的所有出口，逐漸充壓至試驗(yàn)壓力，達(dá)到試驗(yàn)壓力后檢查閥門(mén)有無(wú)氣泡泄漏。
7.3.2 安全閥密封性試驗(yàn)
在進(jìn)行密封試驗(yàn)前應(yīng)先證實(shí)整定壓力。在降低進(jìn)口壓力后裝上出口盲板。
按圖1所示，除漏氣引出管外，安全閥的其他部分應(yīng)同外界處于完全封閉狀態(tài)。漏氣引出管的內(nèi)徑為6mm,出口端應(yīng)平行于水面并低于水面13mm。應(yīng)采取適當(dāng)?shù)拇胧┮员惝?dāng)發(fā)生閥門(mén)意外開(kāi)啟時(shí)釋放閥體中的壓力。
將進(jìn)口壓力升高到密封試驗(yàn)壓力，保壓時(shí)間5min，觀察閥門(mén)出口有無(wú)氣泡泄漏。
7.3.3 壓力開(kāi)關(guān)、信號(hào)反饋裝置、分流管密封性試驗(yàn)
將試件的入口與壓縮空氣或氮?dú)鈿庠聪噙B接，封閉部件出口并浸入水中（放置在水中的深度不小于0.3m）,加壓至試驗(yàn)壓力，保壓期間檢査有無(wú)氣泡泄漏。
7.3.4 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)
系統(tǒng)上的所有部件安裝完畢后與氣壓供給系統(tǒng)相聯(lián),封閉所有出口，向容器內(nèi)充入壓縮空氣或氮?dú)庵猎囼?yàn)壓力值，達(dá)到試驗(yàn)壓力后關(guān)閉氣源，靜置24h后檢查系統(tǒng)的壓降。
住宅設(shè)計(jì)規(guī)范 GB50096
電動(dòng)汽車(chē)充電站設(shè)計(jì)規(guī)
