4.2.1 工藝裝置的設(shè)計，應優(yōu)化工藝運行參數(shù)，并采用高效、節(jié)能、節(jié)水的技術(shù)和設(shè)備。
4.2.2 用于工藝吸收、洗滌、化鹽等過程的生產(chǎn)用水宜采用再生水。
4.2.3 用于保護高溫設(shè)備的夾套冷卻水應采用除鹽水(軟化水)，并應密閉循環(huán)。
4.2.4 燒堿裝置應回收生產(chǎn)中的工藝冷凝液和工藝廢液(水)。燒堿生產(chǎn)中的低溫工藝廢熱應回收。
4.2.5 氯堿生產(chǎn)應采用氯氣干燥工藝。鹽酸尾氣吸收應采用閉式循環(huán)洗滌。
4.2.6 聚氯乙烯裝置電石法工藝應采用干法乙炔技術(shù)和氣相催化加成合成技術(shù)，母液應回收。
4.2.7 純堿裝置應綜合利用生產(chǎn)中的低溫熱能。工藝用水應串級使用，廢水(液)應回收。
4.2.8 煉焦生產(chǎn)裝置熄焦工藝應采用干法熄焦技術(shù)，當采用濕法熄焦技術(shù)時，熄焦水應循環(huán)使用，其補充水應采用再生水。
4.2.9 硫黃制酸裝置宜采用低溫位熱能回收技術(shù)。硫鐵礦制酸、冶煉煙氣制酸的凈化廢水(酸)，應綜合利用或處理后回用。
4.2.10 磷酸裝置水環(huán)真空泵的密封水、生產(chǎn)排放的污水應回收利用。
4.2.11 煤化工聯(lián)合裝置采用水煤漿氣化時，應回收低溫甲醇洗、甲醇精餾等工段排出的含有機污染物廢水，并宜回用于磨煤工段。采用干粉氣化時，宜根據(jù)工藝需要回收一氧化碳變換、脫硫、脫碳含醇廢水及甲醇精餾含醇工藝廢水。
4.2.12 工藝裝置排出的廢水不符合全廠性污水處理場的進水指標要求時，應在化工裝置內(nèi)進行預處理，并宜在化工裝置內(nèi)循環(huán)回用。工藝裝置廢水的收集與預處理，應符合現(xiàn)行國家標準《化學工業(yè)污水處理與回用設(shè)計規(guī)范》GB 50684的有關(guān)規(guī)定。
4.2.13 工藝裝置的設(shè)備沖洗應采用節(jié)水沖洗技術(shù)。地坪沖洗水宜采用回用水。

條文說明

4.2 工藝裝置

4.2.1 成熟的化工產(chǎn)品應遵循國家級行業(yè)協(xié)會推薦的技術(shù)，達到節(jié)能、節(jié)水、減少廢水排放的要求，盡量實現(xiàn)零排放或趨零排放?；ぱb置的工藝優(yōu)化包括化工生產(chǎn)裝置和輔助生產(chǎn)裝置(熱電站、冷凍系統(tǒng)等)的工藝運行參數(shù)的優(yōu)化，采用高效、節(jié)能、節(jié)水的技術(shù)和設(shè)備，提高工藝廢熱的回收率，減少工藝的冷卻負荷。節(jié)水設(shè)備包括不耗冷卻水和密封沖洗水的新型屏蔽泵等。
4.2.2 工藝吸收、洗滌、化鹽對用水水質(zhì)的要求不高，可以采用再生水，有特殊要求的除外，這些用水還可采取循環(huán)使用或串級使用方式來節(jié)約用水。
4.2.3 高溫設(shè)備的夾套冷卻水可以采用密閉循環(huán)冷卻，也可采用除鹽水(軟化水)一次通過，然后將這一次通過的除鹽水(軟化水)用于除鹽水的補充水或密閉式循環(huán)冷卻水的補充水。
4.2.4 工藝廢液包括鹽泥過濾機回收濾液、裝置副產(chǎn)的工藝冷凝液、氫氣洗滌液、泵密封水、脫氯后的電解淡鹽水及鹽堆場廢水等，這些水可作為化鹽水的補充水，以減少補充水水量。燒堿生產(chǎn)中，利用電解出來的高溫濕氯氣與一次精鹽水進行熱交換，提高鹽水溫度以降低蒸汽消耗，而濕氯氣經(jīng)熱交換后，溫度降低又可減少后續(xù)工序的冷卻水消耗。采用能耗低的多效蒸發(fā)技術(shù)及低溫熱能綜合回收技術(shù)，可減少蒸汽及循環(huán)冷卻水消耗。
4.2.5 采用先進的氯氣干燥工藝，可節(jié)省酸耗、降低冷凍水用量和電耗。采用副產(chǎn)蒸汽的氯化氫合成技術(shù)，可減少冷卻水消耗，副產(chǎn)的蒸汽進入低壓蒸汽管網(wǎng)循環(huán)使用。鹽酸尾氣吸收采用閉式循環(huán)洗滌，可以確保尾氣排放達標，減少廢水的排放量。
4.2.6 聚氯乙烯裝置電石法工藝采用干法乙炔技術(shù)可減少工業(yè)水用量。氣相催化加成反應為放熱反應，反應熱由循環(huán)熱水移出，一部分循環(huán)熱水可用于低沸塔和高沸塔再沸器，在此將低沸物和高沸物蒸出，可節(jié)省蒸汽和熱水用量。采用母液回收技術(shù)時，少量離心母液用作設(shè)備及管道的沖洗水，或過濾后作為工藝用水，剩余離心母液及產(chǎn)生的其他廢水經(jīng)膜或生化處理后可作為循環(huán)冷卻水的補充水，可提高水的重復利用率，減少新鮮水的耗量和廢水的排放量。
4.2.7 純堿生產(chǎn)綜合利用低溫熱能，可以減少蒸汽消耗和冷卻水消耗。低溫熱能綜合利用包括以下技術(shù)：(1)淡液蒸餾系統(tǒng)利用高溫廢淡液預熱進塔淡液，既節(jié)省了淡液蒸餾塔的蒸汽耗量，又減少了廢淡液冷卻時所需的冷卻水用量；(2)熱氨母液Ⅰ與冷母液Ⅱ換熱，減少進入冷析結(jié)晶器的氨母液Ⅰ冷卻水消耗；(3)利用蒸汽冷凝液預熱氯化銨干燥流化介質(zhì)，降低送至脫鹽水站的冷凝液溫度，節(jié)約冷卻水消耗。
    純堿裝置工藝串級使用和重復利用用水的過程包括化鹽、洗滌等工藝過程，目的是盡可能回收純堿生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水(液)，減少廢水排放量。
    串級使用和重復利用的方式包括：(1)化鹽、洗滌等工藝過程，應盡可能回收多種廢水(液)，減少廢水排放量；(2)蒸餾廢淡液經(jīng)預熱冷凝液和冷卻后送至洗滌濾過尾氣、碳化尾氣和爐氣，最后送至濾堿機作為洗水循環(huán)使用；(3)采用母液Ⅰ洗滌淡液蒸餾尾氣，在回收尾氣含氨的同時，也避免洗水直接洗滌。
    采用先進高效的濾堿設(shè)備，提高洗滌效果，降低洗水當量，可節(jié)約用水量。
    采用新型外冷碳化塔清洗工藝，碳化塔輪換清洗，克服周期性的清水洗塔，可節(jié)約洗水。采用噴水螺桿壓縮機的氣體經(jīng)冷卻分離后，冷凝液利用壓差返回壓縮機作為機組噴水重復使用，減少壓縮機噴水消耗用量。
4.2.8 煉焦生產(chǎn)用水主要包括備煤、煉焦(含熄焦)、焦處理、煤氣凈化、除塵、清潔衛(wèi)生等用水。干法熄焦可最大限度地節(jié)約生產(chǎn)用水。當采用濕法熄焦技術(shù)時，熄焦水應循環(huán)使用，其補充水應采用酚氰廢水處理站處理后的水；焦臺補充熄焦水、儲煤場及其他裝置的抑塵設(shè)施用水，應采用再生水，并優(yōu)先采用酚氰廢水處理站處理后的水。抑塵設(shè)施應使用霧化噴嘴。
4.2.9 硫黃制酸裝置采用低溫位熱能回收技術(shù)可回收副產(chǎn)低壓蒸汽，并減少循環(huán)水用量。硫鐵礦制酸、冶煉煙氣制酸的凈化稀酸可通過強制循環(huán)、提高酸度來減少凈化工段的補充水量和排水量，處理后的酸性廢水可回用于凈化或燒渣處理工段。
4.2.10 磷酸裝置水環(huán)真空泵密封水回收后可用于過濾機的沖盤水或循環(huán)水補充水。開停車或系統(tǒng)清洗排出污水，可由事故池收集或經(jīng)污水處理中和后，部分返回磷酸裝置作為過濾機的沖盤水，也可用作濕法排渣磷酸裝置的調(diào)漿水。
4.2.11 水煤漿氣化裝置的磨煤用水對有機物含量的限制不嚴格，但對含鹽量，尤其是氯離子含量有嚴格的限制。低溫甲醇洗、甲醇精餾等工段排出的廢水含有約150mg／L的醇類，含鹽量很低，應直接回用于磨煤工段。采用干粉氣化時，回收的一氧化碳變換、脫硫、脫碳含醇廢水、甲醇精餾含醇工藝廢水及其他下游工藝裝置排放的含醇廢水，可作為氣體冷激用水，多余部分經(jīng)處理后回用。
4.2.13 節(jié)水的沖洗技術(shù)包括洗液再循環(huán)清洗技術(shù)、干冰清洗、微生物清洗、噴淋清洗、水汽脈沖清洗、在線清洗技術(shù)等。